尽管二灰土具有良好特性，但如果施工缺乏科学知识，不按操作规程办事，很容易出现弹簧、起皮、裂缝等常见病害，因此，本人就近几年对二灰土施工所了解和掌握到的一些情况，谈谈个人的一些看法。 二灰土的组成设计也象水泥稳定集料一样十分重要，不能等闲视之，优秀的组成设计不仅能满足设计和规范要求，同时能节约成本，因此，作为施工企业应高度重视。
1）、二灰土的选材
石灰应满足三级灰以上，充分消解，具有较强的化学活性，即石灰不能长时间存放，长时间存放会导致失效，因为它是二灰土中的主化剂。因此，对石灰品质要有较高的要求。粉煤灰材料差别较大，有的厂家出的粉煤灰颗粒细，烧失量也小，有的厂家出的粉煤灰烧失量大，且颗粒粗，品质不稳定，由于粉煤灰是二灰土的第二固化剂，对其强度有较大影响，实验表明，细度模量小，浇失量小的粉煤灰配置稳定性明显好于粉煤颗粒粗、烧失量大的二灰土，所以，在选粉煤灰要注重挑颗粒小、烧失量小的粉煤灰作为二灰土原材料。
土在二灰土中所占的比例较大，它起到混合料骨架作用。有关试验资料表明，在同种二灰土比例的情况下，随着土质的塑指变化而发生变化，特别是塑指10～20之间其二灰土强度变化尤为明显，塑指高二灰土强度亦高。但由于土质塑指越高越难以粉碎，不便于施工（特别是塑指在20以上），因此，选择土的时候要挑选塑塑指在13～18之间的比较理想，既容易满足二灰土强度要求，又满足施工的和易性。
2）配合比设计
首先由试验室确定二灰土三种材料各自的比例，试验时一般固定一组材料用量不变，然后调其他两种材料比例，我们通过106线的试验可以看出，石灰用量从8%增加14%，其强度不断增加，早期强度尤为明显，但到14%以后，其强度并不明显。而粉煤灰用量从15%～45%增加含量其强度也不断增加，特别是后期强度（1个月、2个月）比较明显，但45%以后，强度反而下降，这说明粉煤灰到45%是极限，但粉煤灰用量越大，由于是灰质，因此，施工难度就越大。
试验配比要遵循经济合理，早期强度高，便于施工的原则，对于华北地区比较经济又满足设计和规范要求的比例为：石灰：粉煤灰：土为（8～12）：（30～40）：（48～62）在施工时试配比可以参照上面的比例进行试验和调整，从而选择最佳配合比。 拌合
二灰土的拌制可以采用两种拌合方法，一是路拌，即先在路基将土方摊开，然后铺上粉煤灰，最后铺上石灰将三种材料采用灰土拌合机拌合均匀；二是采用厂拌，即将二灰土采用稳定土拌合机集中拌合，然后拉到路基上。从经济造价上讲路拌可能略为经济些，但从质量速度来讲厂拌要占一定的优势，特别是对于集中取土来讲，其优势更加明显，作者偏向集中厂拌这一方法。
无论是路拌还是厂拌要求三种材料拌合均匀颜色一致，在拌合过程中应掌握下列原则。
对于路拌而言，1）要掌握各种材料虚摊厚度（由试验取样确定），2）布灰（石灰、粉煤灰）布土要均匀，厚薄一致，特别是粉煤灰、石灰应码成标准断面，形成长条，然后用人工均匀洒开，并有现场技术人员或测量人员随时检测其厚度，发现有不均匀情况要及时处理，3）拌合之前要先进行洒水，拌合一遍后，抽样检测含水量，如果不够再进行第二次洒水，含水量要比最佳含水量大2～3个百分点，然后再拌合1～2遍使之形成较均匀的二灰土，4）拌合时要特别注意是否有夹层从以往施工情况来看，都不同程度的存在夹层情况，如果处理不好将带来严重恶果，102京哈一级路三河段其中2km左右就是由于灰土拌合不彻底，路基与灰土之间形成1～2cm厚的夹层，通车不到半年路面出现严重龟裂而导致全面返工，究其原因就是由于夹层所引起的，酿成了不良社会影响和较大经济损失。在路拌时特别是拌合机性能不太好，且遇旧路改建路基顶凹凸不平，则最容易出现夹层情况，因此，必须加强检测密度，发现后及时处理，如果遇到大面积这种情况，而并非机械操作人员的原因，那么，拌合一遍后，就应将灰土铲成堆，然后再摊开进行第二、第三次拌合，如果是厂拌就不会出现夹层情况，因此，厂拌优于路拌原因就在这里。
对于厂拌而言，其配合比、含水量、拌合的均匀性就比较好控制，而厂拌要注意的是土质不能过湿，形成大团粒，而影响搅拌，遇到这种情况时，应先将土方塑化处理，既先预加一部分石灰进行闷灰处理，使之砂化，颗粒变细，便于拌合。其次对于石灰、粉煤灰拌合之前预加一部分水，使之不过于干燥，拌合时杨尘，避免污染环境，但加水不能过大，使之形成团粒，这样不利于二灰土搅拌均匀。
