第1个回答 2012-06-06
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涵洞施工技术方案 一）基础的施工 1、场地平整 1）清除高空和地面障碍物，推土机按设计要求清表，粗平，并挖排 水沟 2、施工放样 1）控制桩的复测：首先要对控制桩及高程点进行复测，加密，确保 无误后方可使用。 2）用全站仪放出通道中桩及基础四角桩位，并做引出桩进行保护。 测量平整后高程，确定基础开挖深度。 3 基坑开挖 测量放样后视具体情况采用人工配合机械放坡开挖基坑。 开挖作 业连续进行，挖至比设计标高高 5～10cm 时，应停止机械开挖，采 用人工开挖修整。开挖至设计基底标高后，用振动压路机或蛙式夯机 对基地进行压实处理，基底承载力应不小于 200kpa。如基底承载力 达不到设计要求，应申请进行变更处理。 4、 模板的支立及钢筋的绑扎 1）钢筋制作要求 钢筋制作严格按照设计图纸和施工规范进行在现场加工、绑 扎，同一个断面的焊接接头不能超过 50%， 。钢筋加工制作允许偏差 见下表: 项次 受力 钢筋 1△ 间距 （mm） 2 3 4 同排 检查项目 两排以上排距 梁、板、拱肋 基础、锚碇、墩台、柱 灌注桩 规定值或允许偏差 ±5 ±10 ±20 ±20 ±10 ±10 ±5 ±20 ±5 ±10 ±3 检查方法和频率 权值 尺量：每构件检查2个断面 3 箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm） 钢筋骨架尺寸 （mm） 长 宽、高或直径 尺量：每构件检查5～10个间距 尺量：按骨架总数30%抽查 尺量：每骨架抽查30% 尺量：每构件沿模板周边检查8处 实体采用保护层仪检测 2 1 2 弯起钢筋位置（mm） 柱、梁、拱肋 保护层厚度 5△ （mm） 基础、锚碇、墩台 板 3 注：① 小型构件的钢筋安装按总数抽查30%。 ② 在海水或腐蚀环境中，保护层厚度不应出现负值。 2）模板的支立 沿涵洞基础的全长布置模板，模板板面之间应打磨平整，接缝严 密，不漏浆，保证基础外露面美观，线条顺畅。在混凝土浇注前，涂 刷一遍脱模剂根据设计要求，基础每 4～6 米设一道沉降缝，缝宽 2 ㎝，基础缝内材料采用硬泡沫塑料，基础完成后，剔除上部 12 ㎝， 塞 10 ㎝高沥青麻絮， 顶部 2 ㎝用 M15 水泥砂浆勾缝。 本涵洞全长 31.50 米，设计交角 90?。模板的撑杆、拉杆采用Ф75 钢管，用扣件连接， 也可采用木杠配合支撑，必须保证其牢固、稳定。模板安装的允许偏 差见下表： 项 目 基础 柱、墙和梁 模板标高 墩台 上部构造的所有构件 模板内部尺寸 基础 墩台 基础 柱或墙 轴线偏位 梁 墩台 相邻两板表面高差 模板表面平整 允许偏差（㎜） ±15 ±10 ±10 +5 ±30 ±20 ±15 ±8 ±10 ±10 ±2 ±5 5、混凝土的拌合与运输 混凝土开盘前，应做以下检查：1）混凝土配比是否经监理工程 师批准；2）进场材料是否检验合格，数量是否满足混凝土方量要求； 3）拌合站各项性能及各种计量衡器检查；4）检查砂石材料含水量， 确定施工配合比。混凝土采用两台 HZS35 强制式拌和机拌合，放入 拌和机内的第一盘混凝土材料应为含有适量水泥、砂和水，以覆盖拌 合筒的内壁而不降低拌合物所需的含浆量，拌合时间不小于 1.5min， 应随时检查混凝土的均匀性及坍落度。 采用 3 台 8m3 混凝土罐车运输， 混凝土的装载量约为搅拌筒集合容量的 2/3，途中以 2～4r/min 的慢 速进行搅动。混凝土运至施工现场后发生离析、严重泌水或混凝土坍 落度不符合要求时，应进行二次搅拌，不得任意加水，可同时加水和 水泥保持原水灰比不变。如二次搅拌仍不符合要求，则不得使用。 6、混凝土的浇注 浇注混凝土前，应对基础支架、模板进行检查，钢筋的保护层检 查，并做好记录，符合设计要求时方可浇注。模板如有缝隙，应填塞 严密，模板内杂物应清理干净。浇注混凝土应分层浇注，每层厚度应 不超过 30 ㎝；使用插入式振动器振捣时，移动间距不应超过振动起 作用半径的 1.5 倍，应插入下层混凝土 50～100 ㎜，与侧模保持 50～ 100 ㎜的距离。操作时，应注意掌握快插慢拔，每一振动部位，必须 振动到密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表 面呈现平坦、泛浆。振捣时应确保不漏振，不重复振捣。混凝土浇筑 过程中，实验人员应检查混凝土坍落度、保水性等指标，应保证坍落 度的一致性；在监理工程师的监督下，按规范要求频率制取混凝土试 件，确保混凝土配比达到设计要求。 在混凝土浇筑过程或浇注完成时，如混凝土表面泌水较多，应在 不扰动已浇混凝土的条件下，采取措施将水排除。浇注混凝土期间， 应设专人检查支架和模板的稳固情况， 当发现有松动、 变形、 移位时， 应及时处理。当混凝土浇注完成后，对基础裸露面应及时进行修整， 待定浆后再进行第二次抹面，与台身接触部分混凝土浇注时，应注意 连接筋的预埋，预埋筋采用两排Ф25 螺纹钢筋，间距 45 ㎝，距墙身 内边缘 10 ㎝，长 40 ㎝，插入台身混凝土 20 ㎝，外露 20 ㎝。 7、模板的拆除 基础侧模板的拆除应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆 模而受损坏时方可拆除，一般以混凝土强度达到 2.5mpa 时作为拆除 侧模标准。拆除模板时，不可猛烈敲打或强扭拆除。 8、混凝土的养护及修饰 混凝土浇筑完成以后，应在收浆后及时予以覆盖和洒水养护，以 防其表面产生干缩裂缝，养护时间应不少于 7 天。混凝土强度达到 2.5mpa 以前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架等荷载。 拆模后， 发现表面质量有缺陷时， 应报监理工程师批准后再进行修饰。 二）台身的施工 钢筋网绑扎和基础检验合格后，即可进行通道台身的施工。支立 模板前，应对台身进行施工放样，用全站仪放出每个台身四角坐标位 置，用墨斗打出模板边线。台身模板采用大面积模板，使用前应抛光 打磨，并进行试拼，扭曲变形、不平整模板不得使用，确保钢筋的保 护层厚度。根据设计要求，再摸板安装之前台身每 4～6 米设一道沉 降缝，缝宽 2 ㎝，缝内材料采用硬泡沫塑料，必须保证沉降缝上下贯 通，线型顺直且铅垂与地面,并且与基础的保持一致。两侧模板应同 时对称支立，支架采用Ф57 钢管搭设，扣件连接，支架横撑及模内 拉杆间距应满足模板受力及模板刚度要求， 横撑与模板之间应有可靠 连接，每排支架横撑应设剪刀撑；拉杆采用两头套丝的Ф16 钢筋制 作，每根模内拉杆应外套硬胶管，台身模板内应设足够的临时横撑， 混凝土浇筑过程中，逐个拆除。所有模板缝隙及拉杆孔应堵塞严密， 模内杂物应清理干净，浇注前涂刷脱模剂，各项指标经监理工程师检 验合格后，通知搅拌站开盘，开始浇筑台身混凝土。混凝土的拌合、 运输、浇注振捣等以及浇筑完成后抹面、拆模、养护等，前面已经详 尽叙述，这里不再重复。 台身实测项目项次 1 2 3 4 检查项目 规定值或允许偏差 混凝土强度（mpa） 在合格标准内 断面尺寸（㎜） ±20 竖直度或斜度（㎜） 0.3%台高 顶面高程（㎜） ±10 检查方法和频率 每单元结构物制取 2 组 尺量:检查 3～5 处 吊线或经纬仪：测量 2 处 水准仪：测量 3 处 三） 钢筋混凝土现浇盖板的施工 1、模板的施工 涵洞盖板支架前先应进行支架地基处理， 整平碾压后的地基具有 足够的强度后即可进行支架搭设。 盖板支承面的测量复核、调整；支架、模板施工前进行涵台高程 复测，算出支承面高程，然后根据测量成果用墨斗在涵台身弹出支承 面整体高度墨线，此墨线即为涵洞盖板底部高程控制线，对高出墨线 的部分采用手砂轮机切除后钢凿凿平。 盖板底模均采用 1.2 ㎝厚竹胶板，模板采用加条木骨肋。肋木 采用 8×10cm 方木做横向肋骨，横向肋骨间距为 25cm，纵向设置三 层肋骨，保证模板具有足够的刚度和稳定性。 采用满堂碗扣或钢管支架方式。支架按 0.6×0.6×1.2m(长× 宽×高)的间距拼接，用斜拉杆将整个支架连成整体。按装支架前， 支架底部采用厚木板，木板应有足够的强度和稳定性。对底模上的垫 木详细检查，准确调整支架垫木的顶部标高，必要时按照规范要求预 留一定的预拱度。支架安装完毕后，对其平面位置、顶面标高、节点 连接及纵横向稳定性进行全面检查，确认无误后安装模板，模板均匀 的刷好脱模剂，模板接缝密合，缝宽不大于 2mm，相邻模板高差不大 于 2mm，模板平面度控制在 5mm 以下。模板尺寸正确无误，其误差控 制在规范允许范围之内。经监理工程师验收合格后安装盖板钢筋。 2、钢筋的施工 盖板施工所用钢筋必须符合国家标准，并附有钢筋品质试验报 告和出厂合格证。钢筋按不同品种、不同规格分批存放，钢筋存放时 须设标识牌，标明材料来源，是否自检，自检时间，申报情况，拟使 用部位以及材料产地、规格、数量。 钢筋进场时，本部试验人员和现场监理共同对钢筋按规范要求 和频率抽取钢筋样品，进行力学试验，并同时应进行见证试验。钢筋 试样的力学性能达到规范要求时，方可使用，否则应清除出场，严禁 使用。 钢筋加工在平台上进行， 加工成型的材料按有关规定要求摆放、 保护。 钢筋调直和清除污锈应符合下列要求： a 钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清 除干净。 b 钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调 直。 c 采用冷拉方法调直钢筋时，I 级钢筋的冷拉率不宜大于 2%； HRB335、HRB400 牌号钢筋的冷拉率不宜大于 1%。 钢筋接头采用搭接电弧焊时，两根钢筋搭接端部应预先折向一 侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于 5d，单 面焊缝的长度不应小于 10d（d 为钢筋直径） 。焊缝须达到饱满，焊完 后焊渣敲除干净。 受力钢筋焊接接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于焊 接接头，接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头 长度区段内的受力钢筋， 其接头的截面面积占总截面面积不大于 50%。 钢筋绑扎时，现场需有控制设备，保证钢筋绑扎间距符合规范要求。 c 钢筋制作安装工艺 钢筋进入加工场后先进行除锈、调直，然后按设计下料长度 切断，加工成型。 加工成型的钢筋分类堆放整齐，搬运时轻拿轻放，避免扭曲 变形。 涵洞盖板底模铺设完成经监理工程师验收合格后进行钢筋焊 接和绑扎，在钢筋绑扎前应注意在台帽和盖板接触面垫 1cm 厚油毛 毡，并在盖板与涵台身的其它接触部位均采用 2mm 厚油毛毡隔离，以 避免盖板与涵台身粘连。然后进行盖板分段、分仓，定出每块盖板的 具体位置，并确保盖板沉降缝和台身沉降缝垂直、对齐。 钢筋绑扎时应先安纵向钢筋， 然后绑扎水平筋， 最后绑扎箍筋， 内外钢筋网体之间的拉筋。钢筋交叉点绑扎时绑扎方向成梅花型布 置，箍筋与主筋相垂直，主筋间距偏差不大于 5mm，箍筋间距偏差不 大于 10mm。 ④盖板钢筋设置 5cm×5cm×5cm 的混凝土梯形保护层垫块，保 护层垫块的强度不得低于盖板混凝土强度，垫块梅花型布置，间距 1m×1m 。垫块与钢筋绑扎紧，并相互错开。 ⑤钢筋绑扎完成后，经质检员自检合格后，报监理工程师检验， 合格后方可进行下一道工序侧模安装施工。 3、砼浇筑 混凝土采用拌和站集中拌和，拌和时控制好混凝土的水灰比、 坍落度，拌和时间不得小于 3min，混凝土输送车运送作业点。汽车 吊吊入模内，混凝土应分层浇筑，用插入式振动器进行振捣，移动 间距不应超过振动器作用半径的 1.5 倍，振捣时快插慢拔，振捣棒 插入深度距底模 5cm，不得漏振和重捣。振捣时间不能过长，当混 凝土停止下沉，不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆时，即可缓慢 抽出振捣棒，抽出速度不能过快，否则会导致混凝土内部产生空洞。 当混凝土初凝后， 及时用土工布覆盖， 根据气温变化， 专人浇水养护。 分段沉降缝采用 2cm 后泡沫板进行隔离， 避免板与板之间粘连， 钢筋检验合格后即进行混凝土浇筑。 在盖板每一段混凝土浇筑完，达到终凝时间时，就要对其覆盖 土工布进行浇水保湿养护，养护时间一般为 7 天左右，视天气和气温 酌情调整。养护用水按就近取材为原则。可利用当地村民饮用水，也 可利用就近符合规范要求的溪水。 现场质检人员如对用于养护用水水 质有异议时，要组织项目实验室对现场养护用水，进行实验检测。 底部模板在砼强度达到设计强度的 85%以上，方可拆除。拆模 时自上而下，左右对称进行，拆模中要注意安全，由专人负责，统一 指挥。 现浇盖板实测项目 项次 1 2 3 4 规定值或允许 检查方法及频率 偏差 混凝土强度（Mpa） 在合实测项目 按 JTGF80/1-2004 附录 D 检查 如下： 格标准内 高度 暗涵 不小于设计值 尺量：抽查 30%的板，每板检 (mm) 查 3 个断面 宽度 现浇 ±20 (mm) 长度(mm) +20，-10 尺量：抽查 30%的板，每板检 查两侧 检查项目 四）八字墙及基础、洞口铺砌、截水墙的施工 八字墙及基础、洞口铺砌、截水墙与涵台之间应是分离的，施工 时应分开砌筑，中间设缝隔开。该部分的施工在涵身完成后进行，八 字墙及基础、 洞口铺砌、 截水墙等应严格按照图纸尺寸要求进行施工， 采用 M7.5 浆砌片石砌筑。 1、片石的选用： 对于未经试验合格，以及风化的片石严禁使用。普通片石的形状 不受限制， 但中部厚度≮15cm。 用作镶面的片石应选用形状大致方正、 表面较平整，尺寸较大（其轮廓宽度不得小于 20cm、长度不得小于 30cm） ，其顶面及底面应大致平整，且边缘厚度≮15cm。镶面严禁使 用三角状、有锐角的片石。 对于粗块石，石料的尺寸要求为：形状大致方正，无锋棱凹角。 顶面及底面大致平整，厚度不得小于 20 ㎝，长度及宽度不得小于 其厚度。 用做镶面的块石外露面应稍加修凿， 凹入深度不得大于 2 ㎝； 由外露面向内修凿的进深不得小于 7 ㎝；但是尾部的宽度和厚度 不得大于修凿部分。 砌块使用前，必须浇水湿润，表面如有泥土、水锈等杂物要清洗 干净。 2、砂浆采用 M7.5 标号，砌筑过程中，要严格按照实验室提供的 该单位工程的专项施工配合比组织施工。砂浆的拌制时，要严格按照 施工配料单，原材料的使用必须与配合比一致；原材料的计量严格采 用重量法计量 。施工用中粗砂必须过筛方可使用。砂浆的拌制应该 具有适当的流动性和良好的和易性砂浆应随拌随用， 当运输或储存过 程中发生离析、泌水现象时，砌筑前应重新拌合。先到的水泥先用， 严禁使用受潮、结块、过期的水泥。已经凝结的砂浆不得使用。 3、砌筑方法： 砌筑采用挤浆法分层、分段砌筑，严禁采用灌浆法砌筑，各砌块的 砌缝应互相错开、砌缝应饱满，不得干砌、堆砌或架空。砌筑基础的 第一层砌块时，如基底为岩层或砼基础，先将基底表面清洗、湿润， 再坐浆砌筑，如基底为土质，可直接坐浆砌筑。砌体表面与三块相邻 石料相切的内切圆直径不得小于 7cm，两层间的错缝不得小于 8cm。 各砌层要先砌筑外圈定位砌块，再砌筑镶面和填腹砌块。及时做好砂 浆试件的制作：同类型、同强度等级每 100 方砌体为一批，不足 100 方也按照一批计。 腹石砌筑采用先坐浆后砌筑， 严格采用挤浆法施工； 一般座浆厚度 4~5cm，挤压石块，砂浆外挤，刚好铺满整个灰缝，灰 缝厚度挤到 1.5~2cm 左右， 坐浆不能过薄； 石料不得无砂浆直接接触， 也不得干填石料后铺灌砂浆；砌筑时石料应大小搭配，所有石块必须 大面朝下放稳，交错放置，相互咬搭，搭接紧密，尽量使石块间隙最 小，选用合适的中小石块挤入砂浆，并用小钢钎插捣。根据缝隙的形 状和大小，选用合适的中小石块挤入砂浆，用小锤轻轻敲击，使其全 部扩入缝隙灰浆中，填满整个缝隙。所有缝隙原则上以一块石头挤入 填满。 挤入的小石块不要高于原砌的石块， 以防妨碍上层石块的接砌， 中间填挤的石块低于原砌石块，可用砂浆找平。 4、砌体表面的勾缝：浆砌片石不得超过 40mm 宽。施工过程中在 砌体砌筑时留出 2CM 深的空缝。勾缝采用 M10 水泥砂浆，勾缝采用平 凹缝。浆砌片石施工完毕加强养护工作，及时覆盖。浆砌砌体实测项目项次 1△ 2 检查项目 砂浆强度（MPa） 顶面高程 （mm） 竖直度 3 或坡度 断面尺寸 4△ （mm） 料、块石 片石 料、块石 片石 料石 块石 片石 料石 表面平整度 5 （mm） 块石 片石 规定值或允许偏差 在合格标准内 ±15 ±20 0.3％ 0.5％ ±20 ±30 ±50 8（10） 15（20） 15 25（30） 25 2m直尺：每20m检查5处×3尺 2 尺量：每20m检查2处 2 检查方法和频率 按附录F检查 水准仪：每20m检查3点 权值 3 1 吊垂线：每20m检查3点 2 五）台背回填 台背回填土工作安排在隐蔽工程验收合格后进行， 一般在填塞栓 钉孔及盖板铰缝的砼或砂浆强度达到设计强度的 75%时开始施工，在 施工之前涵洞通道顶与填土接触部分应均涂热沥青两道，每到厚 1.5mm,填料按设计要求采用天然砂砾，底宽 3m，按 1：1 的坡度范围内 对称、均匀、分层回填并压实。每层压实厚度控制在 15 ㎝以内，压 实度不小规范要求。在压实机械压实不到的部位,采用振动平板夯实 机或小型冲击夯进行压实。盖板铰缝浇筑前，台背回填高度不超过台 高的 1/3。