为验证采购物料、生产过程半成品、成品质量，确保只有合格物料才投入生产，合格半成品者能流入下个生产环节，合格的成品才能入库或销售出厂，预防和控制不合格品的出现，根据国家有关法规和本公司实际，特制订本制度。
一、职责范围
质检科是检验和试验的归口管理部门，负责产品质量形成全过程的检验和试验。
二、工作程序
1、质检科负责编制并实施质量检验计划。
2、质检科在质量负责人的指导下，独立行使质量判定权，对因错检、漏检、错判、不及时及其他违背有关检验规定产生不良后果负责。
三、检验内容
本制度规定了本厂外购材料的检验要求，适用于本厂进货检验的控制。
（一）进货检验和试验
1、检验范围
对采购物料进行检验，保证只有合格物品才能投入使用或加工，预防和控制不合格物料流入生产加工环节。
2、职责
（1）质管科负责进厂原辅料、包装物的检验、验证。
（2）供应科和有关科室予以配合
3、工作程序
（1）外购货物进厂，由供应科、仓库管理员通知质检科进行检验，并对其数量、规格品种做好登记。质检科依据相应检验标准实施进货检验。由原材料检验员按标准和检验规程抽样。检验合格方可办理入库手续。
（2）添加剂包装物等物品，由质检员，按检验计划规定的项目进行检验，并对供方所提供的产品质量证明（产品合格证、检验报告单等）进行验证，符合要求后方可办理入库手续。
（3）由仓库保管员负责核对并检查到货规格、数量、是否与发货单和本公厂采购合同一致，有无运输损害，验证无误后，办理入库手续。
（4）质检科根据检验结果，出具检验报告，由检验人员填写完整，明确判定合格与否。检验报告经质检科科长签字后有效。
（5）检验报告送相关部门，仓库据此办理入库手续对不合格品，仓库不予入库，不允许投入生产使用（让步接收物料除外）。对特殊情况下，先入库，后检验的物品，仓库要做出待检标识，经检验合格后方可办理入库手续。不合格品按《不合格品管理制度》规定进行处置。
（6）本厂不具备检验条件的我购物品，供应科负责索取质量证明及使用指南等有效文件，作为进货验证依据。
4、相关文件
（1）检验计划。
（2）不合格品管理制度。
（3）原辅料、包装物质量验收标准。
（二）生产过程检验和试验程序
对生产过程中半成品进行检验，确保只有符合要求的半成品，才能转入下一工序。
1、检验范围
本规程规定了生产过程中半成品检验的控制要求，适用于本厂生产过程检验和试验。
2、职责
（1）质检科负责半成品检验和试验的控制。
（2）各生产车间予以配合。
3、工作程序
（1）过程检验包括解冻、清洗、腌制、烘烤、冷却、包装等车间各生产工序中半成品的检验。由各车间按检验计划要求，由检验人员按取样规则进行现场取样检验。
（2）半成品的检验由质检科质检员按检验计划和检验规程执行。
（3）在所要求的检验未完成或检验不符合，生产车间不得将被检验产品流出本工序，特殊情况，经批准后可将产品例外处理，但该产品仍要检验，若检验不合格，按《不合格产品管理制度》处置。
（4）设备容器清理后的卫生指标检验，按《检验计划》的有关要求进行。
（5）对检验发现的不合格品，由质检科做好标识和记录，并按《不合格品管理制度》进行评审和自置。
（6）各种检验报告由质检科报送相关车间和人员，并做好检验记录的保存。
4、相关文件
（1）检验计划
（2）不合格品管理制度
（3）半成品质量标准
（4）检验规程
5、质量记录
对生产过程的半成品、产成品记录检验报告。
（三）成品检验和试验程序
对成品进行规定的检验和试验，是为了保证只有检验合格的产品才能出厂销售。
1、检验范围
本规程规定了成品检验或试验的控制要求，适用于本厂的成品检验。
2、职责
（1）质检科负责成品的检验和试验。
（2）车间、成品库予以配合。
3、工作程序
（1）成品的检查和试验必须在所有规定的进货检验、过程半成品检验均已完成，结果满足规定要求后才能进行。
（2）包装车间在调入散装产品前和出现质量问题时，应及时通知检验人员，由质检科成品质检员按检验计划和各类产品的国家标准（或行业标准及企业标准）进行抽样检验。
（3）检验人员每天对产品的感官质量进行巡回检查，并做好巡检记录，将发现的质量问题及时报告生产车间，杜绝因漏检而出现的质量问题。
（4）成品检验后，质检科应及时将检验报告报送有关部门和人员。不合格产品按照《不合格品管制度》执行。
（5）只有检验计划中规定的各项检验都已完成，有关检验结果符合要求，数据、文件都得到审批认可后，产品才能发出。
4、相关文件
（1）检验计划。
（2）不合格品管理制度。
（3）产品标准。
5、有关质量记录
（1）成品检验报告。
（2）质量合格通知单（合格证）。
1.目的
为了能保证成品检验的有效实施，防止未经检验或不合格品流入货仓。
2.范围
本公司生产之成品检验均适用。
3.权责
3.1生产部：对待验的产品送至待检区，对不合格品进行返工，检验合格品送至包装区包装。
3.2品管部：负责成品的检验、报表的填写及不合品报告的分发。
3.3成品仓：负责合格品的入仓。
4.作业内容
4.1生产部检验后产品，放置整齐，标识好数量,将其送到待检区，并通知品管员检验。
4.2 QA接到通知后，首先核对生产施工单，看生产施工单是否有特别要求，同时准备好样板等相关资料。
4.3QA根据送检数量，依照MIL-STD-105E(Ⅱ)单次抽样计划进行抽检，抽样时要掌握均衡度，所抽取样品要能反映出整批货的品质状况。
4.4QA按“成品检验标准”进行检验和判定，对不能判定的及时反映给品管组长进行确认，如果组长不能确定的则上报至主管。
4.5检验完后，QA及时填写成品检验报告,报告要填写规范。
4.6判定方式
4.6.1合格，QA在标识卡上盖上“合格”印章，并通知生产包装组可以包装。
4.6.2不合格，由QA插上“不合格标识卡”，将不合格报告复印一份至生产部，生产部可以 申请MRB进行处理，相关部门达成一致后，签字确认后交品管部。QA根据处理结果对货物进行重新标识。 处理结果为特采时，QA取下“不合格标识卡”，在成品标识卡上盖上“合格”印章；结果为返工时，由生产部主管安排人员进行返工。
4.6.3生产部返工后之货品需经QA重新检验，合格后方可包装入库。
5.支持性文件
5.1成品检验标准
5.2抽样计划表
6.表单记录
6.1成品检验报告
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