下面举例以三晶变频器在应用中的情况为例说明一下吧！
数控机床是一种灵活、高效能的自动化机床,它较好地解决了复杂、精密、小批多变的零件加工问题。合理地进行数控机床主轴的控制,对提高机床的加工精度和生产效率都十分重要。
数控机床的主轴驱动系统也叫主传动系统,是完成主运动的动力装置部分。主轴驱动系统通过该传动机构转变成主轴上安装的刀具或工件的切削力矩和切削速度,配合进给运动,加工出理想的零件。它是零件加工的成型运动之一,它的精度对零件的加工精度有较大的影响。机床的主轴驱动和进给驱动有较大的差别，机床主轴的工作运动通常是旋转运动，不像进给驱动需要丝杆或者其他直线运动装置作往复运动，数控机床通过主轴的回转与进给实现刀具与工件的相对切削运动。
根据机床主轴传动的工作特点，早期的机床多数采用三相异步电动机加上多级变速箱的结构，随着技术的不断发展，机床机构有了很大改进，从而对主轴系统提出了新的要求，而且因用途而异，在数控机床中，数控车床占42%，数控钻镗铣床占33%，数控磨床、冲床占23%，其他占2%，为了满足量大面广的前两类数控机床的需要，对主轴传动提出了如下要求：主传动电机应有2.2KW~250KW的功率范围；要有大的无级调速范围，如能在1：100~1000范围内进行恒转矩调速和1：10的恒功率调速；要求主传动有四象限的驱动能力；为了满足螺纹车削，要求主轴能与进给实行同步控制。
在目前数控车床中，主轴控制装置通常是采用交流变频器来控制交流主轴电动机。为满足数控车床对主轴驱动的要求，变频器必须有以下性能:（1）宽调速范围，且稳速精度高;（2）低速运行时，有较大力矩输出;（3）加减速时间短;（4）过载能力强;（5）快速响应主轴电机快速正反转以及加减速。
下图是变频器在数控机床主轴上的应用：
其中变频器与数控装置的联系通常包括:（1）数控装置给变频器的正反转信号;（2）数控装置给变频器的速度或频率信号，可以通过通讯给定或模拟给定；（3）变频器给数控装置的故障等状态信号。所有关于对变频器的操作和反馈均可在数控面板进行编程和显示。通过变频器内部关于输入信号与设定频率的输入输出特性曲线的设置，数控装置就可以方便而自由地控制主轴的速度。该特性曲线必须涵盖电压/电流信号、正/反作用、单/双极性的不同配置，以满足数控车床快速正反转、自由调速、变速切削的要求。
主轴变频器的基本选型应该依据主轴驱动的要求。目前市场上最为常用的一类变频器为V/F控制方式，采用此控制方式的变频器低频转矩不够大、稳速精度不够高，因此在车床主轴上使用不太适合。另一类型的变频器为矢量型变频器，所谓矢量控制，通俗的讲，就是使鼠笼式异步机像直流电机那样具有优秀的运行性能及很高的控制性能，通过控制变频器输出电流的大小、频率及其相位，用以维持电机内部的磁通为恒定值，产生所需要的转矩，此类变频器具有低频力矩大，稳速精度高，响应速度快，相对伺服系统价格便宜等特点，在数控机床主轴上应用尤为合适，矢量控制的变频器在数控机床主轴驱动上正逐步推广。
以三晶S350变频器在顺德某数控机床主轴上采用无速度传感器矢量控制成功应用为例来说明变频器在机床主轴上的应用。三晶S350变频器是一款电流矢量型变频器，采用高速DSP芯片，响应速度快，0.5HZ时力矩可达150%，稳速精度可达±0.2%。
主轴电机参数
电机额定功率 电机额定电压 电机额定频率 电机额定电流 电机额定转速
4KW 380V 50/60HZ 8.8A 1480
数控车床系统加工基本要求
1、控制系统反应速度快，高柔性，机床主轴能够快速正反转及加减速切换运行；
2、切削精度保证±0.2%，稳定度高；
3、加工复杂、不规则形状零件时要求合格率高达98%以上；
4、高生产率；
三晶S350变频控制系统配置及接线图：
1、控制系统配置
①S350变频器 ②主轴电机 ③传动部分 ④数控操作系统
（备注：主轴驱动系统根据切削零件具体工况可加装编码器、PG卡进行闭环矢量控制。）
2、该数控车床系统特性及使用S350变频接线图
特性：该数控机床系统通过两路模拟信号控制机床主轴转动：一路是模拟电压信号0~10V输入，另一路是模拟电流信号4~20mA输入。
三晶S350变频控制主要操作步骤及参数设置：
1、电机与负载脱离，启动变频器，正确输入电机铭牌参数至变频器电机参数组相对应的功能码，进行电机参数自学习。
2、选择无感矢量控制模式（SVC），然后正确输入系统所需各项参数。
3、具体参数设置如下表：
功能码 功能说明 设定值 功能备注
F0.00 控制模式选择 0 选择无速度传感器的矢量控制（开环SVC矢量控制）
F0.01 启停信号选择 1 外部启停
F0.03 主频率源X选择 2 (VI) （用户可自己选择）模拟电压信号
F0.10 最大输出频率 100HZ 由用户要求设定
F0.12 运行频率上限 100HZ
F0.18 加速时间1 0.5S
F019 减速时间1 0.5S
F1.06 停机直流制动频率 0.5HZ 需外加制动电阻
F1.07 停机直流制动等待时间 0
F1.08 停机直流制动电流 100 需外加制动电阻
F1.09 停机直流制动时间 1S
F2.01 电机额定功率 3KW
电机铭牌参数
F2.02 电机额定频率 50HZ
F2.03 电机额定转速 1460
F2.04 电机额定电压 380V
F2.05 电机额定电流 6.5A
F2.11 电机参数识别 1 选择电机完整调谐(需脱离负载)
F3.06 VC转差补偿系数 由用户要求设定
F3.07 转矩上限设定
F5.13 VI下限值 0.00V 用户可根据实际要求更改
F5.14 VI下限对应设定 0.0%
F5.15 VI上限值 5
F5.16 VI上限对应设定 94.5
F5.17 VI输入滤波时间 0.10
F5.18 CI下限值 4
F5.19 CI下限对应设定 0.0%
F5.20 CI上限值 20.0
F5.21 CI上限对应设定 100
F5.22 CI输入滤波时间 0.10
在电机参数自学习过程中，必须注意:（1）若旋转辨识中出现过流或过压故障，可适当增减加减速时间;（2）旋转辨识只能在空载中进行;（3）必须首先正确输入电机铭牌的参数。
对于数控车床的主轴电机，使用无速度传感器的变频调速器的矢量控制后，具有以下显著优点:大幅度降低维护费用，甚至免维护;可实现高效率的切割和较高的加工精度;实现低速和高速情况下强劲的力矩输出。
数控机床是一种灵活、高效能的自动化机床,它较好地解决了复杂、精密、小批多变的零件加工问题。合理地进行数控机床主轴的控制,对提高机床的加工精度和生产效率都十分重要。
数控机床的主轴驱动系统也叫主传动系统,是完成主运动的动力装置部分。主轴驱动系统通过该传动机构转变成主轴上安装的刀具或工件的切削力矩和切削速度,配合进给运动,加工出理想的零件。它是零件加工的成型运动之一,它的精度对零件的加工精度有较大的影响。机床的主轴驱动和进给驱动有较大的差别，机床主轴的工作运动通常是旋转运动，不像进给驱动需要丝杆或者其他直线运动装置作往复运动，数控机床通过主轴的回转与进给实现刀具与工件的相对切削运动。
根据机床主轴传动的工作特点，早期的机床多数采用三相异步电动机加上多级变速箱的结构，随着技术的不断发展，机床机构有了很大改进，从而对主轴系统提出了新的要求，而且因用途而异，在数控机床中，数控车床占42%，数控钻镗铣床占33%，数控磨床、冲床占23%，其他占2%，为了满足量大面广的前两类数控机床的需要，对主轴传动提出了如下要求：主传动电机应有2.2KW~250KW的功率范围；要有大的无级调速范围，如能在1：100~1000范围内进行恒转矩调速和1：10的恒功率调速；要求主传动有四象限的驱动能力；为了满足螺纹车削，要求主轴能与进给实行同步控制。
在目前数控车床中，主轴控制装置通常是采用交流变频器来控制交流主轴电动机。为满足数控车床对主轴驱动的要求，变频器必须有以下性能:（1）宽调速范围，且稳速精度高;（2）低速运行时，有较大力矩输出;（3）加减速时间短;（4）过载能力强;（5）快速响应主轴电机快速正反转以及加减速。
下图是变频器在数控机床主轴上的应用：
其中变频器与数控装置的联系通常包括:（1）数控装置给变频器的正反转信号;（2）数控装置给变频器的速度或频率信号，可以通过通讯给定或模拟给定；（3）变频器给数控装置的故障等状态信号。所有关于对变频器的操作和反馈均可在数控面板进行编程和显示。通过变频器内部关于输入信号与设定频率的输入输出特性曲线的设置，数控装置就可以方便而自由地控制主轴的速度。该特性曲线必须涵盖电压/电流信号、正/反作用、单/双极性的不同配置，以满足数控车床快速正反转、自由调速、变速切削的要求。
主轴变频器的基本选型应该依据主轴驱动的要求。目前市场上最为常用的一类变频器为V/F控制方式，采用此控制方式的变频器低频转矩不够大、稳速精度不够高，因此在车床主轴上使用不太适合。另一类型的变频器为矢量型变频器，所谓矢量控制，通俗的讲，就是使鼠笼式异步机像直流电机那样具有优秀的运行性能及很高的控制性能，通过控制变频器输出电流的大小、频率及其相位，用以维持电机内部的磁通为恒定值，产生所需要的转矩，此类变频器具有低频力矩大，稳速精度高，响应速度快，相对伺服系统价格便宜等特点，在数控机床主轴上应用尤为合适，矢量控制的变频器在数控机床主轴驱动上正逐步推广。
以三晶S350变频器在顺德某数控机床主轴上采用无速度传感器矢量控制成功应用为例来说明变频器在机床主轴上的应用。三晶S350变频器是一款电流矢量型变频器，采用高速DSP芯片，响应速度快，0.5HZ时力矩可达150%，稳速精度可达±0.2%。
主轴电机参数
电机额定功率 电机额定电压 电机额定频率 电机额定电流 电机额定转速
4KW 380V 50/60HZ 8.8A 1480
数控车床系统加工基本要求
1、控制系统反应速度快，高柔性，机床主轴能够快速正反转及加减速切换运行；
2、切削精度保证±0.2%，稳定度高；
3、加工复杂、不规则形状零件时要求合格率高达98%以上；
4、高生产率；
三晶S350变频控制系统配置及接线图：
1、控制系统配置
①S350变频器 ②主轴电机 ③传动部分 ④数控操作系统
（备注：主轴驱动系统根据切削零件具体工况可加装编码器、PG卡进行闭环矢量控制。）
2、该数控车床系统特性及使用S350变频接线图
特性：该数控机床系统通过两路模拟信号控制机床主轴转动：一路是模拟电压信号0~10V输入，另一路是模拟电流信号4~20mA输入。
三晶S350变频控制主要操作步骤及参数设置：
1、电机与负载脱离，启动变频器，正确输入电机铭牌参数至变频器电机参数组相对应的功能码，进行电机参数自学习。
2、选择无感矢量控制模式（SVC），然后正确输入系统所需各项参数。
3、具体参数设置如下表：
功能码 功能说明 设定值 功能备注
F0.00 控制模式选择 0 选择无速度传感器的矢量控制（开环SVC矢量控制）
F0.01 启停信号选择 1 外部启停
F0.03 主频率源X选择 2 (VI) （用户可自己选择）模拟电压信号
F0.10 最大输出频率 100HZ 由用户要求设定
F0.12 运行频率上限 100HZ
F0.18 加速时间1 0.5S
F019 减速时间1 0.5S
F1.06 停机直流制动频率 0.5HZ 需外加制动电阻
F1.07 停机直流制动等待时间 0
F1.08 停机直流制动电流 100 需外加制动电阻
F1.09 停机直流制动时间 1S
F2.01 电机额定功率 3KW
电机铭牌参数
F2.02 电机额定频率 50HZ
F2.03 电机额定转速 1460
F2.04 电机额定电压 380V
F2.05 电机额定电流 6.5A
F2.11 电机参数识别 1 选择电机完整调谐(需脱离负载)
F3.06 VC转差补偿系数 由用户要求设定
F3.07 转矩上限设定
F5.13 VI下限值 0.00V 用户可根据实际要求更改
F5.14 VI下限对应设定 0.0%
F5.15 VI上限值 5
F5.16 VI上限对应设定 94.5
F5.17 VI输入滤波时间 0.10
F5.18 CI下限值 4
F5.19 CI下限对应设定 0.0%
F5.20 CI上限值 20.0
F5.21 CI上限对应设定 100
F5.22 CI输入滤波时间 0.10
在电机参数自学习过程中，必须注意:（1）若旋转辨识中出现过流或过压故障，可适当增减加减速时间;（2）旋转辨识只能在空载中进行;（3）必须首先正确输入电机铭牌的参数。
对于数控车床的主轴电机，使用无速度传感器的变频调速器的矢量控制后，具有以下显著优点:大幅度降低维护费用，甚至免维护;可实现高效率的切割和较高的加工精度;实现低速和高速情况下强劲的力矩输出。
温馨提示：答案为网友推荐，仅供参考
第1个回答 推荐于2020-02-05
变频器作用：变频器的作用是改变交流电机供电的频率和幅值，因而改变其运动磁场的周期，达到平滑控制电动机转速的目的。变频器的出现，使得复杂的调速控制简单化，用变频器+交流鼠笼式感应电动机组合替代了大部分原先只能用直流电机完成的工作，缩小了体积，降低了维修率，使传动技术发展到新阶段。 变频器可以优化电机运行，所以也能够起到增效节能的作用。
第2个回答 2010-10-27
三晶S350高性能矢量变频器
S350系列是由广州三晶电气有限公司推出的新一代高性能矢量变频器，有如下特点：
■采用最新高速电机控制专用芯片DSP，确保矢量控制快速响应
■硬件电路模块化设计，确保电路稳定高效运行
■外观设计结合欧洲汽车设计理念，线条流畅，外形美观
■结构采用独立风道设计，风扇可自由拆卸，散热性好
■无PG矢量控制、有PG矢量控制、转矩控制、V/F控制均可选择
■强大的输入输出多功能可编程端子，调速脉冲输入，两路模拟量输出
■独特的“挖土机”自适应控制特性，对运行期间电机转矩上限自动限制，有效抑制过流频繁跳闸
■宽电压输入，输出电压自动稳压（AVR），瞬间掉电不停机，适应能力更强
■内置先进的 PID 算法 ，响应快、适应性强、调试简单 ； 16 段速控制，简易PLC 实现定时、定速、定向等多功能逻辑控制，多种灵活的控制方式以满足各种不同复杂工况要求
■内置国际标准的 MODBUS RTU ASCII 通讯协议，用户可通过PC/PLC控制上位机等实现变频器485通讯组网集中控制
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