格式
1、无凹槽加工
格式：G71 U(△d) R(e) P(ns) Q(nf) X(△x) Z(△z) F(f) S(s) T(t)
该指令执行如图所示的粗加工和精加工，其中其精加工路径为A→A′→B′→B的轨迹。
2、有凹槽加工
格式：G71 U(△d) R(r) P(ns) Q(nf) E(e) F(f) S(s) T(t)
说明：
G71 U (Δd) R(e)
G71 P(ns) Q(nf) U(Δu) W(Δw) F(f) S(s) T(t)
其中：
Δd为背吃刀量；
e为退刀量；
ns为精加工轮廓程序段中开始段的段号；
nf为精加工轮廓程序段中结束段的段号；
Δu为留给X轴方向的精加工余量；（直径值）
Δw为留给Z轴方向的精加工余量；
f、s、t为粗车时的进给量、主轴转速及所用刀具。而精加工时处于ns到nf程序段之内的F、S、T有效。
含义：
1、采用复合固定循环需设置一个循环起点，刀具按照数控系统安排的路径一层一层按照直线插补形式分刀车削成阶梯形状，最后沿着粗车轮廓车削一刀，然后返回到循环起点完成粗车循环。
2、零件轮廓必须符合X、Z轴方向同时单调增大或单调减少，即不可有内凹的轮廓外形；精加工程序段中的第一指令只能用G00或G01，且不可有Z轴方向移动指令。
3、G71指令也可用于内孔轮廓的粗车加工。
4、G71指令只是完成粗车程序，虽然程序中编制了精加工程序，目的只是为了定义零件轮廓，但并不执行精加工程序，只有执行G70时才完成精车程序。
以上只适用于Fanuc和广数980机床，但在华中系统中有些不同。
1、法兰克和980中此复合循环分粗车和精车程序段：
其中粗车程序段格式：G71 U (Δd) R(e)
G71 P(ns) Q(nf) U(Δu) W(Δw) F(f) S(s) T(t)
精车程序段格式： G70 P(ns) Q(nf)
如果粗车程序走完后要改变车削参数{主轴转速、进给速度、刀具等等}，可以在G70前或G70中指定。一般来讲可以在G70前加上M05&M00，方便粗车完毕后测量，修正刀补值，然后执行G70精车程序。
2、华中系统中G71不分粗、精车。
格式： G71 U (Δd) R(e) P(ns) Q(nf) X(Δu) Z(Δw) F(f) S(s) T(t)
在此系统中，粗车完毕后就执行精车程序。
华中G71程序一般模式：
T####粗车刀具
M03S###粗车转速
G00或G01定位
G71 U (Δd) R(e) P(ns) Q(nf) X(Δu) Z(Δw) F(f) S(s) T(t)
M03S####精车转速
{G41或G42}+{G00或G01}调刀尖圆弧补偿
N10G01X### 第一条不能用G02或G03，尽量不用G00靠近工件
G01Z### 固定格式
N20G01离开毛坯表面。
3、Fanuc和广数980机床零件轮廓必须符合X、Z轴方向同时单调增大或单调减少，而华中可以不满足几何形 状单调性，意为华中系统可以用G71车X向凹轮廓。
4、华中系统车削不带凹轮廓时： G71 U (Δd) R(e) P(ns) Q(nf) X(Δu) Z(Δw) F(f) S(s) T(t)
车削带凹轮廓时：G71 U (Δd) R(e) P(ns) Q(nf) E (Δu) F(f) S(s) T(t) 注意2者不同，
5、余量 Δu{ X(Δu)或 E (Δu)} 车外圆时为正，车孔时为负。这一点很关键。
6、应注意使用G71时，刀尖方位号的设定。
扩展资料
操作安全
文明生产
数控机床是一种自动化程度较高，结构较复杂的先进加工设备，为了充分发挥机床的优越性，提高生产效率，管好、用好、修好数控机床，技术人员的素质及文明生产显得尤为重要。操作人员除了要熟悉掌握数控机床的性能，做到熟练操作以外，还必须养成文明生产的良好工作习惯和严谨工作作风，具有良好的的职业素质、责任心和合作精神。操作时应做到以下几点：
⑴严格遵守数控机床的安全操作规程。未经专业培训不得擅自操作机床。
⑵严格遵守上下班、交接班制度。
⑶做到用好、管好机床，具有较强的工作责任心。
⑷保持数控机床周围的环境整洁。
⑸操作人员应穿戴好工作服、工作鞋，不得穿、戴有危险性的服饰品。
操作规程
为了正确合理地使用数控机床，减少其故障的发生率，操作方法。经机床管理人员同意方可操作机床。
⑴开机前的注意事项
1）操作人员必须熟悉该数控机床的性能，操作方法。经机床管理人员同意方可操作机床。
2）机床通电前，先检查电压、气压、油压是否符合工作要求。
3）检查机床可动部分是否处于可正常工作状态。
4）检查工作台是否有越位，超极限状态。
5）检查电气元件是否牢固，是否有接线脱落。
6）检查机床接地线是否和车间地线可靠连接（初次开机特别重要）。
7）已完成开机前的准备工作后方可合上电源总开关。
⑵开机过程注意事项
1）严格按机床说明书中的开机顺序进行操作。
2）一般情况下开机过程中必须先进行回机床参考点操作，建立机床做标系。
3）开机后让机床空运转15min以上，使机床达到平衡状态。
4）关机以后必须等待5min以上才可以进行再次开机，没有特殊情况不得随意频繁进行开机或关机操作。
⑶调试过程注意事项
1）编辑、修改、调试好程序。若是首件试切必须进行空运行，确保程序正确无误。
2）按工艺要求安装、调试好夹具，并清除各定位面的铁屑和杂物。
3）按定位要求装夹好工件，确保定位正确可靠。不得在加工过程中发生工件有松动现象。
4）安装好所要用的刀具，若是加工中心，则必须使刀具在刀库上的刀位号与程序中的刀号严格一致。
5）按工件上的编程原点进行对刀，建立工件坐标系。若用多把刀具，则其余各把刀具分别进行长度补偿或刀尖位置补偿
参考资料来源：百度百科-G71
参考资料来源：百度百科-数控加工
G71是数控加工技术指令中的外圆粗车复合循环指令。
该指令适合于采用毛坯为圆棒料，粗车需多次走刀才能完成的阶梯轴零件。
符号含义：
Δd为背吃刀量、e为退刀量、ns为精加工轮廓程序段中开始段的段号、nf为精加工轮廓程序段中结束段的段号、Δu为留给X轴方向的精加工余量、Δw为留给Z轴方向的精加工余量、f、s、t为粗车时的进给量、主轴转速及所用刀具。
而精加工时处于ns到nf程序段之内的F、S、T有效。
扩展资料：
G71的说明：
1）、采用复合固定循环需设置一个循环起点，刀具按照数控系统安排的路径一层一层按照直线插补形式分刀车削成阶梯形状，最后沿着粗车轮廓车削一刀，然后返回到循环起点完成粗车循环。
2）、零件轮廓必须符合X、Z轴方向同时单调增大或单调减少，即不可有内凹的轮廓外形；精加工程序段中的第一指令只能用G00或G01，且不可有Z轴方向移动指令。
3）、G71指令也可用于内孔轮廓的粗车加工。
4）、G71指令只是完成粗车程序，虽然程序中编制了精加工程序，目的只是为了定义零件轮廓，但并不执行精加工程序，只有执行G70时才完成精车程序。
参考资料来源：百度百科-G71
G71指令：外径粗车复合循环
1、G71指令格式及意义：用于粗、精车工件外径。
G71 U R P (ns） Q(nf) X Z F
N(ns) ……
……
N(nf) ……
各参数含义：
U—切削深度(背吃刀量、每次切削量)，半径值，无正负号，如下图中的△d。
R—每次退刀量，半径值，无正负，下图中的e；
ns—精加工路线中第一个程序段的顺序号；
nf--精加工路线中最后一个程序段的顺序号；
X—X方向精加工余量，直径值，下图中的△u，一般取0.4mm；
Z—Z方向精加工余量, 下图中的△w，一般取0.2mm；
F—进给速度（mm/min）
2、G71动作运动轨迹：
在图中：（只绘制了下半部分）
C——循环起点
实线——进刀路线
虚线——退刀路线
XZ轴的交点为编程原点
3、使用G71编程时的说明：
(1)应用G71前必须设一循环起点，上图中的C点。
(2)G71程序段本身不进行精加工，粗加工是按后续程序段ns~nf给定的精加工编程轨迹A→A′→B→B′，沿平行于Z轴方向进行。
(3)G71程序段不能省略除F、S、T以外的地址符。G71程序段中的F、S、T只在循环时有效，精加工时处于ns到nf程序段之间的F、S、T有效。
(4)循环中的第一个程序段(即ns段)必须包含G00或G01指令，即A→A′的动作必须是直线或点定位运动，但不能有Z轴方向上的移动。
(5) ns到nf程序段中，不能包含有子程序。
(6)G71循环时可以进行刀具位置补偿，但不能进行刀尖半径补偿。因此在G71指令前必须用G40取消原有的刀尖半径补偿。在ns到nf程序段中可以含有G41或G42指令，对精车轨迹进行刀尖半径补偿。
（二）G71指令编程实例：
学习G71指令格式及编程，完成下图的工艺分析和加工程序编制。零件毛坯尺寸Φ52X100mm。
1，工艺分析：下图为典型的阶梯轴类零件，应用车床进行车削加工。粗车时：吃刀深度（单边）取1~1.5, 主轴转速800r/min, F取为120mm/min。 精车时，X方向留0.4mm余量（双边），Z方向留0.2mm余量，主轴转速800~1000r/min, F取80mm/min。刀具为1号外圆刀。,
2，程序清单
加工程序：
O3536
N10 M03 S800 T0101
N20 G00 X54 Z62 (定位到循环起点)
N30 G71 U1 R0.8 P40 Q130 X0.4 Z0.2
F120
（G71自动完成工件粗加工）
N40 G00 X17 Z62 （精加工开始程序段）
N50 G01 X17 Z60 F80
N60 X20 Z58.5
N70 Z43
N80 G02 X26 Z43 R3
N90 G01 X31
N100 X34 Z38.5
N110 Z25
N120 X50 Z15
N130 Z0 （精加工结束程序段）
N140 G00 X100 Z100
N150 M05
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