质量管理中三不原则是指：
1、不合格的在制品不转序；
2、不合格的零件不配装；
3、不合格的产品不交付。
不合格品控制程序是对不符合质量特性要求的产品进行识别和控制，主要是规定不合格的产品要实行控制措施和相关的处理，把产品的质量把控在第一道上面。然后利用质量检验等程序把产品从原材料以及生产过程、产品的交付都能做到保证。
不合格品控制程序应包括以下内容：
1、规定对不合格品的判定和处置的职责和权限。
2、对不合格品要及时做出标识，以便识别。标识的形式可采用色标、标签、文字、印记等。
3、做好不合格的记录，确定不合格的范围。
4、评定不合格品，提出对不合格品的处置方式，决定返工、返修、让步、降级、报废等处置，并做好记录。
5、对不合格品要及时隔离存放（可行时），严防误用或误装。
6、根据不合格品的处置方式，对不合格品做出处理并监督实施。
7、通报与不合格品有关的职能部门，必要时也应通知顾客。
扩展资料：
尤其是作业者承担产品的品质责任，但产品出现不良，管理层应该承坦更多的责任，因为现场管理者的职责就是帮助员工解决问题。当员工发现问题并报告时，作为现场管理者应第一时间出现在现场，一起调查并处理问题。
对于不良品若只是轻率地推卸责任给作业者，不仅不能彻底解决不合格品的产生，而且易造成管理层与员工之间的对立。所以要对员工进行指导，事先预防问题产生，和员工共同分析问题、调查解决问题，就必须配备员工所需的资源设施，必须帮助员工解除生活、工作上的后顾之忧。
总之，管理者只有成为员工的坚强后盾，“三不原则”才能真正在生产中落实。
参考资料来源：百度百科-不合格品管理
在质量管理中所指的三不原则是指以下三点：
不接受不合格品
不接受不合格品是指员工在生产加工之前，先对前传递的产品按规定检查其是否合格，一旦发现问题则有权拒绝接受，并及时反馈到前工序。前道工序人员需要马上停止加工，追查原因，采取措施，使品质问题得以及时发现纠正，并避免不合格品继续加工造成的浪费。
不制造不合格品
不制造不合格品是指接受前道的合格品后，在本岗位加工时严格执行作业规范，确保产品的加工质量。对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位；对作业中的过程状况随野鸟留意，避免或及早发现异常的发生，减少产生不合格品的概率。准备充分并在过程中得到确认是不制造不合格的关键。只有不产生不良品，才能使得不流出和不接受不良品变为可能。
不流出不合格品
不流出不合格品是指员工完成本工序加工，需检查确认产品质量，一旦发现不良品，必须及时停机，将不良品在本工序截下，并且在本工序内完成不良品处置并采取防止措施。本道工序应保证传递的是合格产品，会被下道工序或“客户”拒收。
三不原则的实施要点有以下几点：
谁制造谁负责
一旦产品设计开发结束，工艺参数流程明确，则产品的质量波动就是制造过程的问题。每个人的质量责任从接受上道工序合格产品开始，规范作业确保本道工序的产品质量符合要求是员工最大的任务。一旦在本道工序发现不良或接到后道工序反馈的不良信息后，员工必须立即停止生产，调查原因，采取对策对产品的质量负责到底。
谁制造谁检查
产品的生产者，同时出是产品的检查者，产品的检查只是生产过程的一个环节。通过检查，确认生产合格，才能确保合格产品流入下道工序。通过自身检查，作业者对本工序加工产品的状态可以了解得更清楚，从而有利于员工不断提升加工水平，提高产品质量。
作业标准化
产品从设计开发、设定工艺参数开始，就要对所有的作业流程中作业步骤，作业细节进行规范化、标准化，并使其不断完善。每一个员工也必须严格执行标准化作业。标准化是该工序最佳的作业方法，是保证产品质量一致性的唯一途径，否则制造一大堆不良品却找不到不良的根本原因，这个时候“三不原则”只能制造混乱，而不是品质。
全数检查
所有产品，所有工序无论采取什么形式都必须由操作者实施全数检查
工序内检查
质量是作业者制造出来的，如果安排另外的检查人员在工序外对产品进行检查或修理，即会造成浪费，也不能提高作业者的责任感，还会姑息作业者对其产品质量的漠视。
不良停产
在工序内一旦发现不良产品，操作者有权利也有责任停止生产，并及时采取调查对策活动。
质量管理中的四不原则
不查清不合格的原因不放过，不查清责任者不放过，不落实改进的措施不放过
质量检验的"三不放过”原则，即一旦出现不合格品，则应：1. 不查清不合格的原因不放过。因为不查清原因，就无法进行预防和纠正，不能防止再现或重复发生。
2. 不查清责任者不放过。这样做，不只是为了惩罚，而主要是为了预防， 提醒责任者提高全面素质，改善工作方法和态度，以保证产品质量 。
3. 不落实改进的措施不放过。不管是查清不合格的原因，还是查清责任者，其目的都是为了落实改进的措施。
“三不放过”原则，是质量检验工作中的重要指导思想，坚持这种指导思想，才能真正发挥检验工作的把关和预防的职能 。
参考资料