在刀补有两个数据栏，一个是对刀用的，一个是填刀补用的。
Z方向的对刀，首先把页面调到刀补的页面上，找到你所对刀的刀号（T0101就把光标放在01上），然后开始对刀，刀尖轻轻的沾着工件的端面之后，就沿着X方向退出来，注意千万不要动Z的方向，应为是在进行Z方向的对刀，之后点录入（MDI）模式，按Z0.0输入，Z方向的工件零点就对好了。
X向的对刀，把刀慢慢的摇到工件附近，轻轻的沾一下工件的外圆，沿Z向退出来，再向X方向进2毫米左右（前提是不影响工件的尺寸下），然后用手轮慢慢的沿Z向摇，倍率0.01就差不多了，
车大概5毫米左右，沿Z向退出来，千万不能动X方向的尺寸，因为对的尺寸就是X向的尺寸，停床子，用卡尺量车削的尺寸，然后输入，按录入（MDI）模式，输入你卡尺量的尺寸（例X30.2）X向就好了！
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在对刀时的注意事项：
（1）开/关机床时一定要按照操作顺序操作，否则数控系统会受到大电流的冲击。
（2）在回参考点操作和手动操作时，要注意进给倍率开关的位置，要调整适当，初操作时，速度要慢些，以免发生意外。
（3）回参考点操作时，手要放在“急停”按钮上，眼睛盯住刀具的位置，做好应急准备。
（4）手轮的使用一般在小距离范围内使用，当移动距离很大时，应该尽量使用手动方式，从而延长手轮的寿命。
（5）关机床之前要检查滑鞍不要在两个坐标轴的极限位置，以免影响设置参考点元件的使用寿命。
（6）换刀操作之前一定要检查刀具的位置是否安全，以免发生碰撞事故。
（7）毛坯第一次对刀时，要切削端面和圆柱面，后面再对刀时，只要使刀尖接触到工件的端面和圆柱面即可，一般不需要再切削。
（8）对刀时，要注意刀具号与设置的参数号一一对应。
在刀补有两个数据栏，一个是对刀用的，一个是填刀补用的。
Z方向的对刀，首先把页面调到刀补的页面上，找到你所对刀的刀号（T0101就把光标放在01上），然后开始对刀，刀尖轻轻的沾着工件的端面之后，就沿着X方向退出来，注意千万不要动Z的方向，应为是在进行Z方向的对刀，之后点录入（MDI）模式，按Z0.0输入，Z方向的工件零点就对好了。
X向的对刀，把刀慢慢的摇到工件附近，轻轻的沾一下工件的外圆，沿Z向退出来，再向X方向进2毫米左右（前提是不影响工件的尺寸下），然后用手轮慢慢的沿Z向摇，倍率0.01就差不多了，
车大概5毫米左右，沿Z向退出来，千万不能动X方向的尺寸，因为对的尺寸就是X向的尺寸，停床子，用卡尺量车削的尺寸，然后输入，按录入（MDI）模式，输入你卡尺量的尺寸（例X30.2）X向就好了！
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数控车床常用的对刀方法有三种：试切对刀、机械对刀仪对刀（接触式）、光学对刀仪对刀（非接触式）
对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置,对刀点可以设在零件上、夹具上或机床上,对刀时应使对刀点与刀位点重合。
刀补是微量修正刀具在车削工件时的尺寸误差用的 。数控加工中的刀具补偿主要有刀具半径补偿和刀具长度补偿，刀具半径补偿的功能是可使我们由按刀心轨迹编程变为按工件轮廓进行编程。
这样省往了刀心轨迹的人工计算，不仅简化了编程而且进步了程序的正确性，刀具长度补偿（只对于二坐标和三坐标联动数控加工有效，对四、五坐标联动数控加工无效）的功能是可使我们由按刀具长度定位基准点编程转变为按刀尖或刀心进行编程，同样简化了编程，进步了正确度。
本回答被网友采纳广州数控980tdb进行对刀的时候需要依次找到所对的刀的刀号，如果是T0202就把光标放到02上，然后开始进行对刀，对刀时，刀尖要在工件的端面，不动Z轴的方向，要沿着X方向进退，录入（MDI）模式，设置Z方向坐标（0.0）Z方向就对好了。
刀补时不能动X方向的尺寸，停车，然后用卡尺来测量一下车削的尺寸，然后在操作台输入，按录入（MDI）模式，输入你卡尺量的尺寸（例X20.2）X向。
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数控机床对刀的方法与技巧
对刀是数控机床加工的最基本的,也是最基础的,对刀也是决定加工的零件的精密程度.
对刀的目的就是把你的机床坐标和你零件的坐标一样，这样才能开始加工工件，不然你不对刀的话，启动机床就会撞刀，因为你的机床坐标和工件坐标不一样。
当工件以及刀具都安装好后，用试切法对刀，可按下述步骤进行对刀操作：
1）先进行回零操作（参考上面的回参考点）
2）XY方向的对刀
将工件通过夹具装在工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出对刀的位置。
起动主轴中速旋转，快速移动工作台和主轴，让刀具快速移动到靠近工件左侧有一定安全距离的位置，然后降低速度移动至接近工件左侧。
靠近工件时改用微调操作(一般用0.01mm来靠近)，让刀具慢慢接近工件左侧，使刀具恰好接触到工件左侧表面(观察，听切削声音、看切痕、看切屑，只要出现其中一种情况即表示刀具接触到工件)，再回退0.01mm。记下此时机床坐标系中显示的X坐标值，240.500等。并把相对坐标清零。
沿Z正方向退刀，至工件表面以上，用同样方法接近工件右侧，记下此时机床坐标系中显示的X坐标值，如-60.400等。 并把相对坐标清零。
此可得工件坐标系原点在机床坐标系中X坐标值为-60.400/2=-30.200。除2后的相对坐标值为X方向中心点坐标值。移动到中心点，清零。
输入相对的数据：设置-相对清零-X清零-G54-把机床实际坐标输进G54和工件坐标系的X.Y。
3）刀具的Z向对刀 （两种方法）
第一种方法：
将刀具快速移至工件上方。
起动主轴中速旋转，移动工作台和主轴，让刀具移动到靠近工件上表面有一定安全距离的位置，然后降低速度移动让刀具端面接近工件上表面.
靠近工件时改用微调操作(一般用0.01mm来靠近)，让刀具端面慢慢接近工件表面，使刀具端面恰好碰到工件上表面，再将Z轴再抬高0.01mm，记下此时机床坐标系中的Z值，如-140.400等，则机床坐标系中的Z坐标值为-140.400。
第二种方法：为防止刀具切伤工件表面，也可采用刀具与工件间加块规的办法对刀。但此时进行Z向数据设定时，应考虑量块厚度50mm。如记下此时机床坐标系中的Z值，如-140.400等，则机床坐标系中的Z坐标值为-140.400-50=-190.400。输入相对的数据：刀具补偿-刀补表
4）检验
检验对刀是否正确。
参考资料链接：钜匠数控-数控机床对刀的方法与技巧
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然后开始对刀，刀尖轻轻的沾着工件的端面，就沿着X方向退出来，千万不要动Z的方向，因为对的是Z方向的工件零点，点录入（MDI）模式，按Z0.0输入，Z方向的工件零点就对好了
X向的对刀也很简单，把刀慢慢的摇到工件附近，轻轻的沾一下工件的外圆，沿Z向退出来，再向X方向进2毫米左右（前提是不影响工件的尺寸下），然后用手轮慢慢的沿Z向摇，倍率0.01就差不多了，车大概5毫米左右，沿Z向退出来，千万不能动X方向的尺寸，因为对的尺寸就是X向的尺寸，停床子，用卡尺量车削的尺寸，然后输入，按录入（MDI）模式，输入你卡尺量的尺寸（例X30.2）X向就好了！
对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置,对刀点可以设在零件上、夹具上或机床上,对刀时应使对刀点与刀位点重合。
数控车床常用的对刀方法有三种:试切对刀、机械对刀仪对刀(接触式)、光学对刀仪对刀(非接触式
刀补是微量修正刀具在车削工件时的尺寸误差用的 。数控加工中的刀具补偿主要有刀具半径补偿和刀具长度补偿，刀具半径补偿的功能是可使我们由按刀心轨迹编程变为按工件轮廓进行编程，这样省往了刀心轨迹的人工计算，不仅简化了编程而且进步了程序的正确性，刀具长度补偿（只对于二坐标和三坐标联动数控加工有效，对四、五坐标联动数控加工无效）的功能是可使我们由按刀具长度定位基准点编程转变为按刀尖或刀心进行编程，同样简化了编程，进步了正确度。
是不是对刀或刀补时光标移到对应刀号处便输x值z值，U值和w值，还有就是对刀前刀补里面那些已有的X值z值U值w值要不要都清零，谢谢大师指教
老师，980td数车编程时G1X8要偏成G1X8.0,否则系统默认为0.008,是这样的吗
每天上班车床上电后都按一次回程序零点和回机械零点操作吗，还是哪种情况才回零操作，谢谢你，跪求以上两个解答
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