哪位数控朋友知道GSK980TA对刀方法？
我用斯沃数控仿真软件对刀，在101界面输入z0.0屏幕上的数字也变成了0，对刀已经成功了。可奇怪的是我一启动，屏幕上XZ的数字就改变成了相对坐标的数字，刀架也就随之跑了。这是怎么回事。总不会是斯沃软件出了问题吧。还有刀补是在01界面输还是在001界面输啊？我有急用，先在这里谢谢了。
1、回零，对刀之前，一定要进行回零（返回机床原点）的操作，以便于清除掉上次操作的坐标数据。注意：X、Y、Z三轴都需要回零。
2、主轴正转，用“MDI”模式，通过输入指令代码使主轴正转，并保持中等旋转速度。然后换成“手轮”模式，通过转换调节速率进行机床移动的操作。
3、X向对刀，用刀具在工件的右边轻轻的碰下，将机床的相对坐标清零。将刀具沿Z向提起，再将刀具移动到工件的左边，沿Z向下到之前的同一高度，移动刀具与工件轻轻接触，将刀具提起，记下机床相对坐标的X值，将刀具移动到相对坐标X的一半上。
4、Y向对刀，用刀具在工件的前面轻轻的碰下，将机床的相对坐标清零；将刀具沿Z向提起，再将刀具移动到工件的后面，沿Z向下到之前的同一高度，移动刀具与工件轻轻接触，将刀具提起，记下机床相对坐标的Y值，将刀具移动到相对坐标Y的一半上。
5、Z向对刀，将刀具移动到工件上要对Z向零点的面上，慢慢移动刀具至与工件上表面轻轻接触，记下此时的机床的坐标系中的Z向值，并按（INPUT）输入的坐标系中即可。
6、主轴停转，先将主轴停止转动，并把主轴移动到合适的位置，调取加工程序，即可完成对刀。
扩展资料:
对刀的三种方法
1、第一种是：通过对刀将刀偏值写入参数从而获得工件坐标系。这种方法操作简单，可靠性好，他通过刀偏与机械坐标系紧密的联系在一起，只要不断电、不改变刀偏值，工件坐标系就会存在且不会变，即使断电，重启后回参考点，工件坐标系还在原来的位置。
2、用G50设定坐标系，对刀后将刀移动到G50设定的位置才能加工。对刀时先对基准刀，其他刀的刀偏都是相对于基准刀的。
3、MDI参数，运用G54~G59可以设定六个坐标系，这种坐标系是相对于参考点不变的，与刀具无关。这种方法适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的加工。
参考资料来源:百度百科-对刀
-->按G50,输入;X100,输入;Z200,输入．如下图：（为什么要输入X100,Z200这两个数呢？其实这两X,Z输入什么值都无重要，这里只是为了防止刀补值位数过多而已，你输入X0,Z0也不会影响下面的对刀．我们可以这样来理解：在刀架的安全位置设定X100,Z200两值，等于我们建立了一个虚拟的机械零点，即当X轴和Z轴走到X=0.000,Z=0.000的位置时，我们认为这点便是虚拟的机械零点，而实际上我们不必理会这个虚拟的机械零点在哪里？）．
-->按运行键，这时系统的绝对坐标则被设置为X100.000,Z200.000,按位置键并翻页到绝对坐标界面便看到：这就说明我们刀架的的换刀安全位置已设定为X100.000,Z200.000。
-->我们找来一把外圆刀和一把螺纹刀分别安装在刀架的第一工位和第三工位上．并在卡盘上安装直径为40mm的棒料工件．在确认工件和刀具安装好后我们进行下一步．
-->看下面的图所示假设是在卡盘上安装好的工件．我们按习惯把工件坐标定义如图所示(红色标出)：图中工件的端面中心(红色点)就是工件的坐标原点，一旦工件坐标原点确定以后，我们在加工程序的编写时所有图纸尺寸都是按这个坐标原点来确定的．
在＜录入方式＞下，分别输入M3，S500启动主轴（请参考前面有关主轴的启动）．
-->＜录入方式＞下，输入T0100,运行，使T0100(即第一工位)号外圆刀为当前工作的刀具．
-->按轴运动键，使T0100(即第一工位)号外圆刀在上图工件的表面A（即工件的端面）切一刀（切端面），确认Z轴不动，按X正方向运动键将外圆刀退出工件端面．并停止主轴．
-->按刀补键，将光标移到001号刀偏如下图:
-->按Z0.000,再按输入键,后GSK980TD将自动计算刀补值并录入在Z对应的位置上如下图,这里我为了让你看得清楚假定了一个刀补值-248.974.并让该值在闪动,而实际上刀补值会有准确值而且也不闪动的.这样T0100的外圆刀Z坐标已经对刀完成.
-->在＜录入方式＞下，分别输入M3，S500启动主轴（请参考前面有关主轴的启动）．
-->＜录入方式＞下，输入T0100,运行，使T0100(即第一工位)号外圆刀为当前工作的刀具．(这步可省略)
-->按轴运动键，使T0100(即第一工位)号外圆刀在上图工件的表面B（即工件的外圆）切一刀（切外圆），确认X轴不动，按Z正方向运动键将外圆刀退出工件外圆．并停止主轴．
-->按刀补键，将光标移到001号刀偏如下图:
-->用卡尺量得外圆刀切过的外圆直径C值：这里假定为39.45,在GSK980TD面板上按X39.45,再按输入键,后GSK980TD将自动计算刀补值并录入在X对应的位置上如下图,这里我为了让你看得清楚假定了一个刀补值-187.884.并让该值在闪动,而实际上刀补值会有准确值而且也不闪动的.这样T0100的外圆刀X坐标已经对刀完成.到这里T0100的外圆刀已对刀完成．
-->下面同理，我们开始进行T0300螺纹刀的对刀过程：
-->在＜录入方式＞下，分别输入M3，S500启动主轴（请参考前面有关主轴的启动）．
-->＜录入方式＞下，输入T0300,运行，使T0300(即第三工位)号螺纹刀为当前工作的刀具．
-->按轴运动键，使T0300(即第三工位)号螺纹刀在上图工件的表面B（即工件的外圆）切一刀（切外圆）因为螺纹刀是无法切工件的端面所以我们只能通过工件外圆来完成X,Z的对刀，切完外圆后，确认X,Z两轴不动．停止主轴．
-->用卡尺量取螺纹刀切过外圆的C外圆直径，这里我们假定为38.144,再用卡尺量取d的值，这里我们假定为-12.9,为什么这个测量值是负数呢？请仔细看看，不难发现：因为螺纹刀刀尖位置在坐标原点的负方向，所以测量值为负数．
-->按刀补键把光标移到003号刀补位置分别键入X38.144,Z-12.9,后GSK980TD将自动计算刀补值并录入在X,Z对应的位置上.如下图,这里我为了让你看得清楚假定了两个刀补值X-199.884,Z-290.771并让两值在闪动,而实际上刀补值会有准确值而且也不闪动的.这样T0300的外圆刀XZ坐标已经对刀完成.到这里T0300的外圆刀已对刀完成本回答被网友采纳