钻孔桩首件工程施工总结一、 首件工程概况：首件工程为XX特大桥X＃墩X＃桩，桩基参数如下：设计桩顶标高54.617m，设计桩底标高42.617m，桩长12米，桩径1.5m，护筒口标高59.96m,冲击钻成孔。附图： 二、工、料、机施工组织情况（一）人员1、本首件工程主要管理人员如下：序号姓名主 要 岗 位 职 责1负责全盘生产管理、机械调度工作2负责现场技术、质量管理工作3负责质量检测管理工作，并对工程产品进行状态标识4负责施工方样、测量检查等工作5负责原材料检验、施工过程测试、成品检验工作6砼工厂联系，催办材料准备、机械检修 2、机械操作工及测量工、试验工、辅助工人：项 目机械操作工测量工试验工辅助工人人 数3333（二）、材料混凝土由5#砼搅拌站统一供应，用砼搅拌车运入工地现场。钢筋笼由钢筋加工车间制作，检验合格后，利用平板车运抵施工现场。（三）、机械：见附表附表：机械名称型 号数 量机械状况备 注砼拌和站Hzs1201套良好新购设备装载机ZL50E1台良好砼搅拌站发电机组250KW1台良好施工现场汽车吊QY251台良好施工现场冲击钻机 1台良好用于钻孔焊机 1台良好用于钻孔罐 车8m34辆 用于砼运输泥浆泵3KW1台良好用于泥浆循环清水泵 3台良好 导 管φ30（内）4*1+2.50*n+1*1+0.5*1良好丝扣式（一套） 三、施工情况 （一）钻孔施工1、钻机选型冲击钻机，钻机质量8T，整机功率55KW,梅花形钻头，钻头质量4T,直径Φ1.48m。泥浆泵22KW，泥浆管内径10cm。2、场地准备xx位于xxx西侧，施工前于墩位填筑了18*15m岛面，作为施工平台，为减少环境污染和回收泥浆，于x#~x#墩位中间设置了10*9.6*1.5m泥浆循环池，并采用φ48*3.5钢管和密目式安全网围挡。3、护筒护筒用σ=8mm钢板制成，护筒长度2m,内径1.65米，护筒顶加焊σ=8mm钢板一圈，高度10cm，并设置吊点一对及出浆口，开挖泥浆循环沟,沟边利用沙袋防护。实测护筒顶口标高59.96m。4、钻进7-12#桩于2010年11月27日18时58分开钻，2010年12月2日14时到达设计标高，有效钻孔时间64小时。砾岩σ0=260KPa每小时进尺0.6m，砾岩σ0=800KPa每小时进尺0.15m，砾岩σ0=1000KPa每小时进尺0.1m，冲程2.0m。钻孔深度达到设计标高后，复测护筒口标高为59.96m，根据复测护筒标高确定成孔孔深为17.36m，大于设计孔深。终孔标高到达后，利用小冲程冲击，将孔内大块渣样砸碎至满足泥浆浮渣要求。5、检孔第一次清孔结束后，迅速提钻，下检孔器检孔，检孔器直径为Φ1.48m，长度7m，检孔过程检孔器顺利到底。（二）钢筋笼1、钢筋笼制作钢筋笼的长度按设计图纸要求制作，总长度14.29m（考虑承台提高变更，较设计加长1m），单节钢筋长度不大于9m，以便于运输，钢筋主筋为φ20，笼直径136cm，箍筋为φ10，螺旋形布置，间距20cm，承台底面以下4.6m范围内间距为10cm，箍筋净保护层厚度7cm，在钢筋笼底部及顺钢筋长度每隔2m设置一道φ20骨架箍筋，保护层垫块设置圆形砼，垫块直径14cm，与桩基C40砼同标号，中穿φ10钢筋，焊接于相邻两主筋上，层间距2m,梅花型布置。2、主筋连接主筋采用直螺纹套筒连接，主筋接头位置不应位于同一平面上，应交错分开，上下错开的距离应大于35d，且不小于0.50m，本次施工错开距离采用1m，钢筋连接接头为一端全丝，一端半丝。3、钢筋笼安装下笼时应保持垂直，主筋连接好后再补绑接头螺旋筋，接地钢筋采用φ16钢筋进行过桥焊接处理，焊缝长度10cm，保证接地电阻小于1欧姆，于钢筋笼顶部利用10cm长度φ10mm焊接于接地钢筋顶部焊接标识，检查无误然后才能下笼。4、桩顶偏位控制最后一节钢筋笼顶口以下1.30m位置，安装不小于7cm保护块4块，对称布置于钢筋笼外侧，防止桩顶钢筋笼偏位。5、钢筋笼顶标高控制现场根据钢筋笼吊点位置标高计算吊筋长度：设吊点距离孔口为x米吊筋长度为：（59.96+x）-桩顶标高-1.24m（深入承台）+0.2（焊接长度）m。（未包含吊环下料长度）吊筋吊点严禁焊接于钢护筒上，防止护筒下沉。吊点钢管地面支撑坚实，无下沉。（三）导管1、导管的选择采用内径为300mm的导管，分节长度为4.0m+2.5m*n+1.0m+0.5m,丝扣连接，导管使用前进行外观检查，并进行水密封试压，试压压力位最深孔的1.5倍清水压力，目前最深桩长34.5m，实际水密实试压压力为0.6MPa,试压合格后进行至下而上逐节编号。2、导管安装下导管前将检验合格的导管分节起吊对中进行安装，各节安装时检查密封圈是否安装，是否按照导管试压编号顺序安装，丝扣连接坚固，检查合格后连接扶正慢慢放入孔内，待导管到达孔口上方50cm时，停止下放，卡住导管，卸下钢丝绳或吊钩将另一段导管吊起，进行连接前应垫上密封圈，连接紧密牢固，继续下放。导管配节为4.0+2.5*5+0.5m，总长度17m。导管安装完毕后，轻放至孔底进行探底，利用孔深数据复测导管实际长度，确定无误然后进行第二次清孔，使沉渣厚度低于规范要求。二次清孔后，砼浇筑前泥浆比重为1.09，含砂率0.8%，黏度18.3s。（四）砼灌注1、储料斗初存量首批灌注砼量数量:V≥πD2/4×（H1+H2）+πd2/4× h1=(π×1.12/4)×(0.4+1)+(π×0.32/4)×7.3=2.99m3V——灌注首批混凝土所需数量（m3）D——桩孔直径（m），取值1.5mH1——桩孔底至导管底端间距，取值0.4mH2——导管初次埋置深度（m），大于1md——导管内径（m），取值 0.3mh1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外泥浆压力所需的高度（m）,即h1=Hwγw/γc 实际储料斗容量为2.5m3，根据现场地形，确定在砼浇筑时，在储料斗装满砼后，利用砼罐车连续供料，保障初灌量需要。2、桩头控制混凝土浇注面应高于桩顶标高0.7m，以便凿除桩顶浮浆层后能保证桩顶混凝土质量。本桩设计空灌高度为3.5m（考虑桩长加长1m，桩顶超灌0.8m），实际空灌高度3.4m。3、工后控制砼浇筑完毕后，最后一节导管应慢速拔出，防止桩基顶部中心出现包芯。砼浇筑完毕2小时后方可拆除吊筋及护筒，防止砼未初凝而钢筋笼下沉及孔口石块落入孔中陷入桩基砼内。4、计算7-12#桩设计桩长12m，考虑承台提高设计变更，暂以13m桩长施工，按照超灌0.8m计算，砼设计方量为24.4m3，实际超灌0.94m,总浇筑砼31m3，平均扩孔率27%（暂以砼计量无误计算）。 （五）混凝土试块的制作和养护此桩现场留取混凝土试块为2组，每组试块数量为3块，尺寸为150×150×150mm。混凝土试块应在温度20±2℃、相对湿度95%以上的潮湿环境养护56天后进行抗压强度试验。 四、存在问题及改进措施（一）、砼搅拌站1、砼搅拌站与物资部需要加强协调配合，及时检修拌合设备，加强砼拌合前的原材料储备调查，绝对避免出现浇筑过程中发现原材料不足的情况。搅拌设备、配料机、电子称等要有专人经常检修，防止出现浇筑过程中由于设备故障导致断桩的事故。2、xxxx特大桥距离搅拌站运途较远，砼运输罐车设备老化，车辆数量不能充分满足施工需要。车辆应编号，司机应有联系方式，便于施工现场与搅拌站联系方便，避免出现跑错路或发生事故后无人知晓的情况。3、加强砼拌合计量的标定，核查砼计量误差。（二）运输道路1、部分施工便道转弯位置道路不平顺，车辆运行困难，部分路段电线通信线路净空不够，需要及时进行升高，确保行车通畅。2、搅拌车通过跨xx公路天桥时，应该对司机加强教育，必须逐车通过，减小荷载。（三）施工现场1、施工岛位地表需碾压密实，防止陷车及钻机施工过程中下陷偏位。2、冲击钻施工，钻机就位调整完毕后，及时用止轮器固定滚筒，防止钻孔过程中移位。3、继续详细记录钻头直径与设计孔径的相互关系，确定不同地质条件下钻头直径及冲程的最佳组合。4、泥浆池内循环池和沉淀池利用沙袋堆码成墙进行隔离，及时排除钻渣，加快除渣速度。（四）钢筋工程1、钢筋笼主筋采用直螺纹套筒通丝连接，应在接头位置设置一端全丝，一端半丝，半丝端加工完毕后安装保护帽。2、钢筋车丝完毕后，需要打磨钢筋头，保障钢筋对接间隙满足规范要求。3、钢筋笼内箍筋加劲支撑宜采用活动卡口式，不需焊接，重复利用，减小安装及割除的工程量，减少材料浪费。4、加强钢筋下料尺寸控制，保证钢筋笼底口、上口主筋端部位于同一平面。5、接地钢筋必须有固定标记（油漆或焊接小钢筋头），防止施工过程混淆。6、钢筋笼安装时，必须使用专用吊具扁担，防止吊装时钢筋笼变形。（五）砼浇筑1、砼运输车辆到达现场后，核对砼是否为本工点使用，技术人员及现场试验人员检查砼相关指标是否满足施工需要。2、砼浇筑施工过程中，明确施工现场与搅拌站的联系人员，保持通讯畅通，及时联系、调整。3、钻孔桩施工砼浇筑时，使用专用测锤，更加准确量测孔内砼面高度，控制导管拆除及桩顶标高，防止质量事故。4、砼运输距离较远，可于施工现场配备一定数量的外加剂和水泥，现场调整砼坍落度和和易性。（六）应进一步做的工艺试验1、测试砼搅拌车出厂到浇筑的实际时间，砼坍落度损失情况，调整外加剂掺量，保证砼到现场的和易性处于最佳状态。2、需要进一步收集实际数据进行分析钻头直径与成孔直径的关系，控制扩孔率。3、目前采用正循环清孔效率较低，可在泥浆泵口应该设置筛网，过滤泥浆中裹带的细砂。4、根据设计提供地质柱桩土、钻孔泥浆指标及冲程相互关系，确定不同地质条件下，最佳冲程及泥浆指标，加快钻孔速度。
温馨提示：答案为网友推荐，仅供参考