第1个回答 2010-12-26
数控车床对于刀方法:车床分有对于刀器和没有对于刀器,但是对于刀原理都一样,先说没有对于刀器的吧. 车床本身有个机械原点,你对于刀时一般要试切的啊,比如车外径一刀后Z向退出,测量车件的外径是几多,然后在G画面里找到你所用刀号把光标移到X输入X...按测量机床就懂患上这个刀位上的刀尖位置了,内径一样,Z向就简单了,把每把刀都在Z向碰一个地方然后测量Z0就可以了. 这样所有刀都有了记录,确定加工零点在工件移里面(offshift),可以肆意一把刀决定工件原点. 这样对于刀要记住对于刀前要先读刀. 有个比较方便的方法,就是用夹头对于刀,我们懂患上夹头外径,刀具去碰了输入外径就可以,对于内径时可以拿一量块用手压在夹头上对于,同样输入夹头外径就可以了. 如果有对于刀器就方便多了,对于刀器就相当于一个固定的对于刀试切工件,刀具碰了就记录进去位置了. 以是如果是多种类小批量加工最好买带对于刀器的.节约时间. 我以前用的MAZAK车床,我换一个新工件从停机到新工件开始批量加工中间时间一般只要10到15分钟就可以了.(包括换刀具软爪试切) 数控车床基本坐标关系及几种对于刀方法比较在数控车床的操作与编程过程中，弄清晰基本坐标关系和对于刀原理是两个非常重要的环节。这对于我们更好地理解机床的加工原理，以及在处理加工过程中修改尺寸偏差有很大的帮助。一、基本坐标关系一般来讲，通常使用的有两个坐标系：一个是机械坐标系 ；另一个是工件坐标系，也叫做程序坐标系。两者之间的关系可用图1来暗示。 图1 机械坐标系与工件坐标系的关系在机床的机械坐标系中设有一个固定的参考点(假设为(X，Z))。这个参考点的作用主如果用来给机床本身一个定位。因为每次开机后无论刀架逗留在哪一个位置，系统都把时下位置设定为(0，0)，这样势必造成基准的不同一，以是每次开机的第一步操作为参考点回归(有的称为回零点)，也就是通过确定(X，Z)来确定原点(0，0)。为了计算和编程方便，我们通常将程序原点设定在工件右端面的回转中心上，尽量使编程基准与预设、装配基准重合。机械坐标系是机床唯一的基准，以是必须要弄清晰程序原点在机械坐标系中的位置。这通常在接下来的对于刀过程中完成。2、对于刀方法1. 试切法对于刀试切法对于刀是实际中应用的最多的一种对于刀方法。下面以采用MITSUBISHI 50L数控系统的RFCZ12车床为例，来介绍具体操作方法。工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持X坐标不变移动Z轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具时下X坐标减去试切出的那段外圆直径，即患上到工件坐标系X原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0，系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚才输入的数值，即患上工件坐标系Z原点的位置。例如，2#刀刀架在X为150.0车出的外圆直径为25.0，那么使用该把刀具切削时的程序原点X值为150.0-25.0=125.0；刀架在Z为180.0时切的端面为0，那么使用该把刀具切削时的程序原点Z值为180.0-0=180.0。分别将(125.0，180.0)存入到2#刀具参数刀长中的X与Z中，在程序中使用T0202就可以成功成立出工件坐标系。事实上，找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置，而是找刀尖点到达(0，0)时刀架的位置。采用这种方法对于刀一般不使用标准刀，在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对于好。2. 对于刀仪自动对于刀现在很多车床上都装备了对于刀仪，使用对于刀仪对于刀可免去测量时产生的误差，大大提高对于刀精度。由于使用对于刀仪可以自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值，并将其存入系统中，在加工另外的零件的时候就只需要对于标准刀，这样就大大节约了时间。需要注重的是使用对于刀仪对于刀一般都设有标准刀具，在对于刀的时候先对于标准刀。下面以采用FANUC 0T系统的日本WASINO LJ-10MC车削中心为例介绍对于刀仪工作原理及使用方法。对于刀仪工作原理如图3所示。刀尖随刀架向已设定好位置的对于刀仪位置检验测定点移动并与之接触，直到内部电路接通发出电信号(通常我们可以听到嘀嘀声并且有指示灯显示)。在2#刀尖接触到a点时将刀具所在点的X坐标存入到图2所示G02的X中，将刀尖接触到b点时刀具所在点的Z坐标存入到G02的Z中。其他刀具的对于刀按照不异的方法操作。